Hoe de zwarte vlek bij het granuleren oplossen?

 

 

Wat moeten we doen als er tijdens het granuleren in de granulator zwarte vlekken verschijnen?

Tijdens het granulatieproces is het een veel voorkomend probleem dat er zwarte vlekken op de verpompte korrels verschijnen.

Hoe dit probleem op te lossen? Wordt dit fenomeen veroorzaakt door een probleem met de granulator, grondstoffen of andere factoren?

NuKANTON COLOWEzal het voor iedereen analyseren. Het probleem van zwarte vlekken tijdens het granulatieproces is een veel voorkomend faalverschijnsel, vooral bij gekleurde en lichtgekleurde producten. Vaak blijkt tijdens het laatste grootschalige productieproces dat er geen problemen zijn met de productprestaties en productkleur. Na verloop van tijd ontvingen we echter klachten van klanten: "Het productkwalificatiepercentage is te laag, er zijn zwarte vlekken en deze moeten worden geretourneerd", enz.

Op dit moment bezorgde het probleem van waarom de zwarte vlekken verschenen veel vrienden hoofdpijn.

Om de schade van carbonisatie aan plastic producten zoveel mogelijk te voorkomen, is het van cruciaal belang om verliezen effectief te voorkomen en te minimaliseren. We moeten een diep begrip hebben van de aard van carbonisatie en goed zijn in het gebruiken van effectieve oplossingen. We moeten elke stap bij het oplossen en voorkomen van carbonisatie van plastic producten strikt controleren.

Om het carbide in de machine snel schoon te maken, moet u harder plastic of gerecycled materiaal gebruiken en witte minerale olie toevoegen voor het reinigen, en de temperatuur moet met 10 ~ 15 graden worden verhoogd. Op dit moment moet rekening worden gehouden met het weekmakende vermogen van de kleine extruder. Voor grote en middelgrote extruders die kunststoffen met een ultrahoog molecuulgewicht kunnen weekmaken, kunnen ze worden gereinigd met kunststoffen met een ultrahoog molecuulgewicht of hun gerecyclede materialen plus witte minerale olie.

Omdat kunststoffen met een ultrahoog molecuulgewicht relatief hard zijn, en wanneer de temperatuur hoog is, zal het reinigingsobject zacht worden en gemakkelijk vallen, wat bevorderlijk is voor het naar buiten brengen van het carbide door de plastic smelt. Tijdens het reinigingsproces schakelt de rotatiesnelheid van de extruder herhaaldelijk meerdere keren tussen lage snelheid en hoge snelheid. Als de motorbelasting nog steeds voldoende is, kan de extruder tijdens bedrijf herhaaldelijk worden gestopt en opnieuw gestart om het reinigende effect verder te verbeteren. Wanneer het carbide (zwarte vlekken) in de smelt aanzienlijk is verminderd, vervangt u dit door het gebruikelijke plastic en maakt u het schoon totdat het schoon is. Pas het geleidelijk aan aan de juiste temperatuur, en dan kan een normale productie worden bereikt.

Bij de daadwerkelijke productie van plastic producten wordt de toevoerinlaat meestal geïsoleerd vóór de plastic granulator, wordt het plastic gesmolten in de machinekop en wordt de machinekop verwijderd, wordt de temperatuur van elke zone uitgeschakeld en vervolgens wordt de stroom uitgeschakeld uit. Omdat de plastic smelt een klevend labeleffect op het metaal heeft, is het onmogelijk om deze elke keer volledig te elimineren. Uiteindelijk hecht een dunne laag plastic smelt zich stevig aan de loop en de binnenwand van het hoofd van de indringer.

Wanneer de apparatuur op de schroef op natuurlijke wijze wordt gekoeld en verwarmd in de volgende stap, blijft deze lange tijd op een hoge temperatuur, wat duidelijke thermische verslechtering veroorzaakt, geleidelijk geel wordt en in carbide zoomt. Volgens de conventionele methode zijn er geen effectieve afdichtingsmaatregelen aan beide uiteinden van de matrijsopening en de toevoerpoort van de machinekop, waardoor lucht de machine binnendringt en oxidatie veroorzaakt, waardoor het resterende plastic in de machine wordt beschermd tegen thermische hitte. verslechtering, wat gunstige omstandigheden biedt voor carbonisatie.

Omdat de apparatuur een metalen structuur heeft, neemt de thermische uitzettingssnelheid tussen de apparatuur en het plastic toe, en heeft het gecarboniseerde plastic verminderde schuimeigenschappen tegen het metaal. Het is gemakkelijk om de plastic granulator in te mengen vanaf de binnenwand van het vat, de binnenwand van de machinekop en de bovenste mof van de schroef. In het smelten van plastic zitten veel zwarte vlekken op de buitenwand van het product, wat gevoelig is voor brandkwaliteitsproblemen zoals gaten of lekkages.

Na een lange tijd zal verwarming veel starts veroorzaken en zullen er gemakkelijk grote zwarte vlekken op de buitenwand van het plastic product verschijnen, die niet aan de eisen van het product kunnen voldoen. Kwaliteitseisen, deze zwarte vlekken zijn het carbide dat wordt veroorzaakt door thermische afbraak van plastic dat in de machine achterblijft. Meestal wordt een wasmachine gebruikt om kunststoffen continu te splitsen en de gesmolten kunststof met zwarte vlekken te verwijderen. De wastijd bedraagt ​​maar liefst 3-5 uur. Als de originele ultrahoge plastic beker wordt verkoold en het originele kleurproduct wordt geproduceerd, zal deze aanzienlijk toenemen. Door het verbruik van de wasmachine gaat de wasmachine langer mee en zijn de wasmachinekosten hoger.

COLOWE houdt zich aan het merkgeloof van "laat technologie intelligente productie in de kunstindustrie bereiken" en de kernwaarde van "het maken van parallelle dubbelschroefsautomatisering". Tot de kernproducten behoort co-regie paralleldubbele schroefintelligente apparatuur, strenggranulatie, vullen en mengvormen Waterringsnijden, luchtgekoeld stansen, onderwaterpelletiseren en continu mengende productielijnen bieden klanten totaaloplossingen voor intelligente productieomgevingen op basis van rubber en kunststoffen, waardoor efficiënte, energie- besparende, stabiele, veilige en intelligente productietoepassingsscenario's.